近日，中国铁建大桥局集团承建的我国首例预制装配式地铁站在长春市地铁2号线袁家店站顺利吊装完毕，标志着“拼”车站不再是纸上谈兵。

 

　　这座高17.5米、宽20.5米、长174米的地铁车站，建设者利用609块预制构件通过“搭积木”拼装完成。施工人员分3组，每组10人，分别负责底板、侧墙、顶板的构件安装。施工中，工人们依靠龙门吊将一块底板和左右两块角墙预制件吊运到底板基面混凝土的设计位置，拼装到一定长度时，在两侧角墙的固定平台位置安装轨道，并架设台车和移动吊架，依照先下部、后上部，先侧墙、后顶板的阶梯式流水拼装顺序，实施构件的吊运和拼装。施工中，他们研发了一套“预制构件定位及纠偏技术”，开发一系列辅助器具。目前，每块构件拼装仅需1小时，达到平均1环/天的设计拼装速度。

 

　　与传统工艺相比，预制装配式地铁车站施工技术有诸多优点：一是车站节能环保，扩大作业空间。袁家店车站建筑面积12000平方米，周转材料有大量节约。据统计，仅木材节省量就达800立方米，建筑垃圾也减少80%。同时，施工现场材料占地相应减少，作业空间变大。二是节省劳动力，缩短工期。现场劳动力节省50%以上，工期缩短1至2个月，能够保证我国北方地区地铁标准站在一年内建设完工。三是施工噪音小，安全隐患变少。对周边单位及居民的影响大幅降低等。

 

　　在实践中还做到严把“三道关”，确保防渗漏工作万无一失。第一关：减少构件自身“微裂纹”。在预制构件厂，生产构件的原材料采用抗渗混凝土及耐久性配合比技术，将砂、石、水泥及多种外加剂按照一定配合比混合搅拌后，注入绑好钢筋的模具内振捣密实，采用窑内蒸养技术实施养护，保证构件防水性。第二关：在构件上安装密封圈。构件拼装前，在预制好的两条构件沟槽中安装密封胶条。拼好后，其缝隙依靠这两条防水圈防水，为防止吊装时碰坏防水圈，操作人员还在防水圈上蒙上透明宽胶带。第三关：为拼装好的站体穿上两层“雨衣”。构件安装完成后，作业人员利用齿状刮板在顶部和立面刮涂和喷涂具有渗透能力的非固化沥青，形成第一道大面积防水层；其后，在涂层外面覆盖具有抗拉能力的聚乙烯丙纶复合防水卷材作为第二道大面积防水层。车站外墙体防水做完后，还要用2厘米厚的泡沫板拼成保护层，防止回填土时破坏防水层。

 

　　目前，围绕预制装配式地铁车站施工，大桥局集团已获批7项专利。其中，《明挖预制装配式地下结构施工方法》获批发明专利，《地铁装配式车站施工方法》获得国家级工法，自主研制的专用拼装装备，填补我国预制装配式地铁车站专用拼装设备的空白，为装配式车站的施工提供了丰富的经验。

 

　　据了解，预制装配式地铁车站施工新技术符合国家部委对工程建设行业产业化、预制化相关政策和发展趋势的要求。该施工工艺的成功应用，标志着我国地下工程预制装配式技术达到新高度，地铁装配式车站将成为今后地铁车站建设的新趋势。