雅万高铁连接印尼首都雅加达和旅游名城万隆，全长142.3公里，最高运营时速350公里，于2018年6月全面开工建设，是“一带一路”建设和中印尼两国务实合作的标志性项目，也是中国高铁首次全系统、全要素、全产业链在海外建设项目，全线采用中国技术、中国标准。

 

　　目前，雅万高铁建设进展顺利，全线13座隧道全部贯通，箱梁架设工程完成，正线铺轨正有序推进；雅万高铁高速动车组和综合检测列车已研制完成；德卡鲁尔站至4号梁场间14公里线路建成，并成功开展了动车组列车在接触网带电情况下的热滑试验。

 

　　据介绍，雅万高铁开通运营后，雅加达至万隆列车旅行时间将由现在的3个多小时缩短至40分钟，将极大改善当地交通状况，助力印尼经济社会发展，对深化中印尼两国务实合作、促进共建“一带一路”高质量发展具有十分重要的意义。

 

　　2020年11月24日，雅万高铁1号隧道顺利贯通，比既定计划提前了40天，由中国交建全资子企业中交天和自主研发的中国出口海外最大直径盾构机在该项目中扮演了重要角色。

 

　　“雅万高铁线路全长142.3公里，其中1号隧道全长1885m，最大埋深26米，是雅万高铁项目‘咽喉’工程。”原中交天和雅万项目部项目经理路小民介绍，在施工时面临的一个最大难题就是隧道施工条件极为复杂，且没有相关经验可借鉴。

 

　　据他回忆，雅万高铁1号隧道地质以黏性土、山灰胶结状圆砾、砂类土、细砾土为主，地下水位高、地表水丰富，洞身经过火山堆积层，岩体破碎，自稳能力差。隧道还下穿构筑物密集区、高速公路及其互通匝道，并侧穿两座建筑等，施工条件极为复杂，施工难度及风险极高。

 

　　面对如此复杂的施工环境，建设者们迎难而上。中交天和设计了刀盘直径13.19米，长约101米，重2600余吨的泥水平衡盾构机，并采取独有的超长距离不换刀技术及适宜的刀盘防结泥饼设计、泥水系统分层逆洗技术、智能防沉降控制技术、泥水循环系统自动控制等当时世界先进的技术和首创技术。

 

　　盾构机宛如穿行地下的巨龙，对隧道的顺利贯通至关重要。盾构掘进施工中，主排浆口及砾石箱频繁堵塞、造成保压系统压力波动大，给盾构施工带来极大挑战。

 

　　“当时，团队根据现场实际情况及时组织专题会议讨论解决，通过增加备用冲洗管路、加大冲洗流量、改变原有砾石箱隔筛通过粒径以及改良浆液配合比等多项措施，成功改善了掘进状态，保证了连续、安全、有效的掘进施工。”路小民说。

 

　　据路小民介绍，该项目不仅创造了海外超大直径盾构机单月掘进322米的记录，还实现了超大直径盾构机穿越始发点、预定刀具检查点、接收点三个加固区共八道混凝土承重墙。此外，按设计标准，盾构机每把刀具磨损量预计到50毫米即需换刀，但最终实际最大磨损量仅35毫米，平均磨损量仅12毫米，堪称当时超大直径盾构机施工创举。

 

　　“服务团队克服高温等实际困难，仅用22天就完成盾构机井下组装并进入整机调试环节。面对新冠肺炎疫情影响，我们一手抓疫情防控，一手抓复工复产，确保了1号隧道安全贯通。”路小民说。