在高铁预制箱梁钢筋骨架自动化生产线现场，10米箱梁钢筋网焊接生产线、钢带网焊接生产线等已经组装完成，工作人员正有条不紊进行开机生产调试。其间，有大货车搭载着新仪器进场，工作人员配合开展7米箱梁钢筋网焊接生产线组装工作。

 

　　据了解，高铁预制箱梁钢筋骨架自动化生产线由国铁集团指导，中国铁设、中铁七局、建科机械以及河北工业大学等共同参与，产、学、研、用深度融合，依托广湛铁路茂名制梁场开展铁路箱梁职能建造技术重大创新研究。创新实现钢筋骨架网片部品化加工、自动化拼装设计工艺，研发铁路预制箱梁钢筋骨架装配式建造生产线，形成技术、工艺、工法、装备及管理标准等成套自主知识产权集成创新。

 

　　“简单来说，就是预制箱梁钢筋绑扎由人工绑扎变为线式组合，实现部品化加工、自动化拼装，机械化换人、自动化减人。”中铁七局茂名制梁场总工程师齐亚北解释，就像搭积木一样，传统的就是人工一根根钢筋抬到指定位置，并进行绑扎；现在将钢筋骨架分解为19个适于自动化加工的钢筋网片，分解之后的网片可使用设备进行自动化加工，并采用“拼装式搭建”的方式，完成主体钢筋的整体拼装成型。“通过自动化生产，钢筋之间的间隔也会更匀称，实现精确化建造。”齐亚北说。

 

　　据了解，目前预制箱梁主要钢筋绑扎涉及66个型号、100多种钢筋，一个箱梁钢筋数超万根、数万个绑扎交叉点，完成一个箱梁需要40个工人连续工作15小时，用工多、成本高，且质量不稳定、安全隐患大。此次打造高铁预制箱梁钢筋骨架自动化生产线，主要由4台设备进行部品制造生产，分别为10米箱梁钢筋网焊接生产线、7米箱梁钢筋网焊接生产线、箱梁钢带网焊接生产线，以及钢筋自动弯曲中心+梁场U型钢搬运排料系统。

 

　　“4台设备在国内都是首次运用，共同形成高铁预制梁场钢筋骨架智能建造技术和高端成套装备。”中铁七局广湛八标二分部项目经理刘同斌介绍，该技术首先在广湛铁路茂名制梁场开展工程化应用，预计在6月前后投用，经过不断完善，成果将在全国推广，全面提升铁路预制梁生产和架设过程的自动化、智能化水平。

 

　　作为目前全国在建最大高铁制梁场，茂名制梁场主要承担广湛铁路站前八标、九标总计1201孔双线箱梁制、架任务。在全线推广的预制箱梁钢筋优化及钢筋绑扎工艺应用就出自此。中铁七局在茂名段箱梁施工任务共1050片，截至当日已完成预制495片，已完成架设387片。