柴油机车间作为工厂推行“5S”活动试点单位之一，自2005年7月份推行“5S”活动以来，经过干部职工的共同努力，积极探索，大胆实践，采取措施，扎实工作，发生了明显变化，取得了初步成效。

    一是现场环境发生了明显变化。通过推行“5S”活动，变过去的生产现场环境乱、脏、差的状况为现在的生产现场环境，靓丽多彩，整洁有序，标识清楚，干净明亮，旧貌变新颜，令人耳目一新。

    二是思想观念发生了明显变化。通过推行“5S”活动，变过去的“制造行业推行‘5S’活动管用，修理行业用处不大”、“困难时期推行‘5S’活动劳民伤财”、“生产太忙没有时间搞‘5S’”、“修理工厂搞不好‘5S’”、“‘5S’就是大扫除”、“生产任务这么忙，没有时间搞‘5S’活动”、“现在工厂效益不太好，没有必要投入大量的资金搞‘5S’活动”、“不愿意将自己的工具箱搬走”、“不愿把多余的配件送到”、“不愿意交走多年积累下的宝贝’拿走”等旧的思想观念，为现在的“推行5S活动，既工厂发展、市场竞争的需要，又是提高经营管理、提高效率和效益地需要”、“推行5S活动，既首长工程，又是群众运动”、“5S活动搞好了，既能增加员工的归属感，又能塑造出良性的企业文化”等新的思想观念。思想观念的变化，带来了行动上的自觉。全体干部职工积极参与5S活动中来，尽职尽责，献计献策，尽心尽力，利用工作间隙和八小时以外的时间，清扫工作场地，清洁机器设备，清理卫生死角，整理生产配件，清理自己多年使用的工具箱，摒弃往日的“行走中抽烟、烟蒂任意丢弃、垃圾随手就扔、配件随意摆放”等不良陋习，自觉养成“在指定的吸烟点吸烟、不乱丢烟蒂、不乱扔垃圾，按定置定位摆放配件、遵守作业标准”良好习惯，形成职工与职工之间，干部与职工之间的良好互动关系，车间充满和谐、文明的气氛。

    三是工作效率发生了明显变化。通过推行“5S”活动，变过去的配件随意摆放，配件积压严重，标识不明不清，用时难找，效率低下的现状，为现在清理不必的东西，配件定置定位摆放，物品标识清楚，人人依规定行事，干完活随手清洁场地，工具使用后物归原主，工作效率大幅度提高（12月份厂修机车15台，平历史最高记录），检修周期大幅度缩短（车12月份：14.5/台，创历史最好记录），修车质量明显提高（9月、10月、11月、12月连续四个没有出现重大质量问题），安全生产无事故（截止12月底，实现安全生产577 天）。

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   以上这些明显变化，主要是我们坚持做到以下的几个方面：

    第一，领导重视，建立机制。成立了车间领导小组，制定了推进计划，设立了专门机构，确定了岗位职责，设定了目标和工作计划，班长以上人员交纳了风险金，建立了5S活动效果与效益直接挂钩的激励机制，确保了“5S”活动扎实推进。

    第二，强化教育，营造氛围。利用车间大会、班前站会、《柳厂通讯》、闭路电视黑板报、观看专题片、听专家讲课以及《培育团队精神、提升员工素养》、《摒弃陋习、提升素养》主题教育等形式，营造了浓厚舆论氛围，增强了推行“5S”活动的紧迫感、使命感、责任感，提高了推行“5S”活动的自觉性。

    第三，开展活动，发挥作用。在开展保持共产党员先进性教育活动中，组织党员、入党积极分子、职工开展主题实践活动，利用双休日和8小时以外的时间，进行了整理整顿和工艺改进，共清理废钢铁、废铝、废铜、废轴承共74.65吨、生产垃圾30车，上交工具箱53个、旧件800多件以及不用工装、工具等其他物品一批旧件800多件以及不用工装、工具等其他物品一批。先后制作了总管存放架、主轴承螺栓瓦盖检修平台、水管T型存放架、进出气道存放管、摇臂轴座运送框、配件小车、DF4B机体检修工艺墩、主轴承螺栓，横拉螺栓存放架、瓦盖存放架、曲轴接油盘等工装，先后改造一批不符合5S现场管理的料架，如：凸轮轴存放架，该为可存放10根立体式的气缸盖弯头存放架等。总装间根据不同区域，按照工厂规定的色标，刷上了红色、灰色、绿色、黄色的油漆，碳灰色的地面漆与天蓝色的墙角围裙瓷砖相呼应，大红色的平车轨道区域、绿色的安全通道、黄色的区域分界线搭配在一起，起到了良好的目视效果。

    第四，规范管理，务求实效。把“5S”优秀的管理方式成功运用于车间的生产、安全、质量、现场管理之中，物品定位做到有物必有位，有位必分类，分类必有标，按不同型号和用途摆放在不同区域和存放在小塑料盒里，贴上标识，一日了然。坚持周三、周五下午下班前的一个小时打扫卫生、清洗工作场地，保持地面干净整洁。