铝合金型材是高速列车车体的主体结构材料，其性能直接关系到列车运行的安全性、舒适性和操控性。我国高铁运营速度高，一次性运营里程长，运营环境复杂，运行密度大，这些特点对列车车体材料的性能和加工精度等提出了高要求。长期以来，我国铝合金型材的综合性能和生产效率等与国际先进水平存在明显差距，特别是缺少满足高铁列车应用需求的高性能铝合金材料制备和型材成型制造技术，制约了我国高铁相关产业的发展。

 

　　中国中车联合相关高校等，针对高性能铝合金型材的挤压成形工艺与装备技术体系开展攻关，取得重大成果：一是开发出高性能铝合金材料的熔炼精炼、铝液纯净化、锭坯均匀化处理等工艺技术，加工的铸锭最大直径达582毫米，晶粒度达到1级；二是研制出大型挤压模具设计方法和相关技术，解决了挤压过程中材料体积分配难题，开发周期缩短25%，成本降低15%以上；三是开发出高效型材加工工艺、检测装置和加工线，使相应铝合金型材成品率提高到62%以上，高于国际同类技术水平。

 

　　该成果通过了山东省科技厅组织的科技成果鉴定，专家组认为，该成果总体达到国际先进水平，运用该技术生产的产品主要指标优于国际同类产品。2014年，该成果获山东省科技进步一等奖。

 

　　中国中车应用该成果开发的高性能、大规格、复杂截面铝合金型材已应用在高速列车、船舶等领域，累计生产时速380公里和500公里等高速列车226辆、地铁轻轨列车280辆、船舶516艘，产生了显著的经济效益。这种型材还出口到美国、日本、加拿大、英国等国家，为推进相关产业国际产能合作，推动高端装备“走出去”发挥了积极作用。