近日，广州珠江入海口，海底80米深处，深江铁路珠江口隧道中铁隧道局施工现场，机器轰鸣，直径13.31米的“大湾区号”盾构机掘进已突破2800米，正朝着关键节点——盾构和钻爆分界点安全有序推进。

 

　　如何为国内最大埋深、世界最大水压隧道的工程按下快进键？盾构智能建造无疑是“关键密码”。据了解，中铁隧道局近年来积极探索盾构隧道智能建造实践路径，开展多方面技术攻关，创新研发了包括智能掘进、智能拼装、智能协同、智能诊断、智能检测、智能构件生产、智能物管、智能通风在内的“八个智能”为核心的盾构隧道智能建造体系。

 

　　中铁隧道局相关负责人表示，智能掘进实现了盾构施工“有人值守、无人操作”，不仅可减少盾构主司机2人，还较人工操作盾构参数更平稳、姿态控制更精准、中线拟合更平顺；智能拼装实现了大型预制构件一键启动智能拼装，较传统拼装作业效率可提升2至10倍，每班可节省人力4至8人；智能协同可有效降低设备无效运行时间，设备利用率提高10%、施工组织效率提高16%；智能诊断系统具备盾构机故障预警推送和指导制定维修方案等功能，方便管理人员及时预判和高效处置设备故障隐患，提高设备完好率；智能检测实现了隧道结构无损快速检测与判识；智能构件生产配置智能机器人，流水线自动化程度提升30%；采用数控蒸汽发生器进行构件养护，大幅减少了碳排放量；智能物管系统可使仓储货物精确定位，物资出入库精确统计；智能通风实现了隧道施工通风实时监测、有效传输、节能运营、智能控制。

 

　　让盾构节省人力物力，提高施工效率和施工精准度的“智能蝶变”，正是中铁隧道局持续加大科研投入，深入融合人工智能技术的结果。以深江铁路珠江口隧道为代表，中铁隧道局正努力将盾构隧道智能建造体系应用于更多重点项目中，为盾构隧道施工注入“新质生产力”。

 

　　来源：工人日报客户端