日前，丽水市新亿特自动化技术有限公司研制生产的冷轧滚珠丝杆，被南京康尼机电新技术有限公司批量采购，用于制作城轨交通车门。借助康尼公司的市场辐射力，丽水的滚珠丝杆开始走进南京、上海、深圳等大城市，装上了全国40％的地铁列车。

　　作为现代化新型交通工具，地铁对于配件的要求几乎到了挑剔的程度。滚珠丝杆主要用于地铁车门的传动，对于大客流、高密度运行的地铁来说，这是日常使用最频繁的部位之一。传统的砂轮磨制滚珠丝杆一般只能用上3到5年，而新亿特公司通过技术革新，在国内率先采用冷轧技术生产滚珠丝杆，其产品使用寿命可以长达30年。

　　过去，冷轧这项先进技术长期被欧美发达国家垄断，生产出来的滚珠丝杆高价销售给中国企业，牟取暴利。近年来我国虽有多个厂家尝试研制开发，但均未取得成功。去年，新亿特自动化技术有限公司把冷轧滚珠丝杆项目列入创新计划，向这一被专家称为轴承行业“歌德巴赫猜想”的难题发起挑战。企业先后投入2000万元购置设备，从德国及国内山东等地聘请一批专家学者，与企业技术人员共同研制。历时半年，在经历数十次失败之后，新亿特公司最终成功掌握冷轧滚珠丝杆技术，填补了国内该领域空白。

　　传统的磨制生产，一方面加工周期长，生产效率低，同时，原材料损耗大，成本较高，而且在粗加工到产品成型的过程中还会产生大量废水和废油，对环境也是一种污染。与之相比，采用冷轧技术生产的滚珠丝杆优势十分明显。首先是加工周期大大缩短。以一根6米长的滚珠丝杆为例，过去磨制生产差不多需要三天时间，如今采用冷轧技术，只需10分钟即可精确成型。生产过程中的能耗和污染排放也大大降低。磨制丝杆好比将一根“铁杵”磨成“绣花针”，在切削的过程中，大量的铁屑白白浪费，同时还要耗费大量机油和清水来润滑、降温。而冷轧采用的是高温瞬间挤压成型的方式，生产同样规格的丝杆，可以将原材料利用率从过去的60％提高到90％以上，而废水和废油排放量还不到磨制方式的20％。冷轧生产线上马一年来，新亿特公司仅此一项产值已达到2000多万元。而滚珠丝杆作为重要的定位和传送装置，被广泛用于交通工具、电子设备、通用冶金、纺织、医疗、生活用品等领域，每年国内市场需求保守估计至少在4亿元以上。