38个昼夜的攻坚在济滨高铁机场2号隧道基坑内，和“庞然大物”较劲
2024-11-04 来源：大众网
本文摘要： 为尽快找到解决方案，贺瑞峰带领技术攻关小组查阅大量数据资料，反复试验，核对图纸，改进方法，和专家技术团队验证方案可行性。经常熬...
为尽快找到解决方案，贺瑞峰带领技术攻关小组查阅大量数据资料，反复试验，核对图纸，改进方法，和专家技术团队验证方案可行性。经常熬到凌晨，累了就靠墙休息。
最终，由项目组认定，台车采用上下分离式方案，以确保台车顺利行走。
从“9米、12米”的常规尺寸改进至“10米、20米”到“11米、22米”再到“12米、23米”，直到最科学合理的“12米、24米”自带钢换撑拱顶台车的数据确定……10天转瞬即逝。
解决方案虽已敲定，但能否和生产厂家、台车产品数据“无缝衔接”，还是未知数。
突破难点
果不其然，生产厂家只有“9米、12米”常规尺寸产品，这让技术团队再次陷入施工瓶颈。
“上下分离式拱顶台车的特殊性对材料的强度和稳定性有极高要求。如何在如此大的跨度下，保障拱顶台车的承受能力和负载是个难题!”生产厂家技术工程师摆出技术难点。
“可以从生产工艺上下功夫。”项目技术团队代表发言。
不大的工地休息间内，一心扑在项目上的企业双方各抒己见，针对技术进展和生产情况集思广益。窗外是紧锣密鼓的建筑场景、争分夺秒抢工期的项目建设者。
生产过程中，技术人员经常深入生产厂家车间，与生产工人一起解决遇到的技术难题，优化并调整生产工艺……时间过得飞快，16天后，产品到达项目施工现场。
那是一个艳阳天，天空呈现醉人的湛蓝色。“上方12米、下方24米”的自带钢换撑拱顶台车，犹如一个“庞然大物”被塔吊车缓缓吊进隧道基坑。
精确到“每一颗螺丝钉”
巨大的拱顶台车瞬间成了全场焦点，基坑内的现场拼装被提上日程——
着手台车拼装工作的技术人员全神贯注，将每一个部件精准地组合在一起，如同在完成一件精美的艺术品。安装行走架、模板系统、振捣设备，一系列工序依次展开。
“组装过程中，要严格控制每道安装工序。要有精确测量和精细操作，以保证台车安装质量。”技术主管王敬博告诉记者，拱顶模板安装精度是关键环节之一，大家丝毫不能懈怠。
“那段日子不分昼夜。”一位技术人员补充，即便是在验收过程中，大家也没有丝毫放松，不断地检查和监测，确保每一个参数都符合标准。
正如贺瑞峰所说：“小到每一颗螺丝钉，都要仔细检查。”
12天的昼夜奋战后，产品到达试运行阶段。随着车轮与轨道发出的隆隆声在空旷的隧道基坑里回荡，台车缓缓前行。
“终于验收成功了!”再次回忆起拱顶台车技术攻坚的38天，此前一直从事于站房工程类项目的王敬博感悟深刻，“每一种不同的项目都将是一次全新挑战，干得多，学得也多!”
现场见闻
高铁工匠的“十二时辰”
风驰电掣、舒适便捷，中国高铁正以它特有的“颜值”与“气质”改变着人们的生活。而这背后，离不开高铁工匠们的辛勤付出。
采访现场，一场针对新技术壁垒的研讨会正在进行。承担着技术施工压力的贺瑞峰内心很感慨：“追求完美是挑战，更是担当。”
说到技术难点攻关阶段，项目团队中年纪较小的“00后”技术人员愣了一下，他看向自己的办公桌：上百页的方案计算书已经完善了10多遍，仅主梁图的设计稿就存了70多版，攻坚小组经手的图纸堆起来至少有数米高……这一次，要全部重来。
“所有的努力，只为不留遗憾。”贺瑞峰是项目总工程师，也是思想引路人，他安慰大伙：“技术人员要有精益求精的工匠精神。技术小组上下一条心，才能人心齐、泰山移。”
会议室里，不少人红了眼眶。没人离席，没人说话，大家各有所思，然后不约而同地打开电脑……会议室里只有此起彼伏的鼠标点击声。
采访中，贺瑞峰告诉记者，他已经好久没有回山西吕梁的老家，“不光我，这些‘95后’‘00后’的孩子们也是，24小时住在项目上。”
此刻，恰巧一架飞机飞向远方。当记者询问，每日看着飞机从天空飞过的情景，是否能治愈大家的疲惫?
贺瑞峰笑着说：“不敢看，因为飞机飞向远方，远方是家的方向……”
一条飞机线远远地叱咤于天际，仿佛真的可以延伸至贺瑞峰的家乡。那里有爱人的一顿热饭、儿子的一声“我爱你爸爸”……
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