“如丝般顺滑”的无砟轨道，究竟是如何建成的？中国铁路上海局集团有限公司的答案是“智能建造+智慧管理”，为打造内实外美、集约高效、安全可靠的现代化高铁注入强大动力。

 

　　精准控制做“面膜”

 

　　安九高铁安徽段正线采用的是我国自主研发、具有完全自主知识产权的CRTSⅢ型板式无砟轨道，也是目前最先进、最稳定、最可靠的高铁无砟轨道结构体系。

 

　　上海局集团公司宁安铁路有限责任公司精心组织开展无砟轨道线外工艺性试验，施工前形成可推广的成套工艺；高标准、规范化建好首件工程，对无砟轨道施工工艺、流程、设备、技术标准等进行全面验证，总结经验、优化措施，形成全线可推广复制的成套施工方案。他们还通过大数据分析找出轨道板粗铺、精调、自密实混凝土浇筑时的标高变化规律，利用无砟轨道施工信息化管理平台，使施工测量数据实现动态自动分析、精确控制，铺板标高误差控制精度大大高于验标规定。

 

　　“底盘”稳，则“板身”稳。中国中铁上海工程局集团严控标准、创新工艺，精准控制无砟轨道底座板钢筋绑扎定位和保护层厚度，通过科学配比，将混凝土坍落度控制在140至160毫米间。底座板混凝土浇筑完毕后，他们做起了“面膜”：采用喷雾补水和带模蓄水养护3天，再使用“一布一膜”加滴灌养护至14天。一个周期下来，底座板易出现的横向贯通裂纹大为减少。

 

　　把脉“开方”治通病

 

　　“人到半山路更陡”，工程质量提升越往上越难。宁安公司优化设计，把脉“开方”，从细微处入手，逐个补强短板，系统提升工程整体质量。

 

　　发现通用图中设计的凹槽在实际运营中无实际用途，他们及时优化设计，取消桥梁墩身凹槽，改为不带凹槽的墩身模板施工，同步调整桥墩钢筋布置，提高了施工质量和效率，从源头消灭了凹槽处裂纹。同时，他们将箱梁通风孔直径由10厘米调整为7厘米，箱梁腹板钢筋无需截断，有效避开通风孔位置，以往通风孔外易露筋、混凝土易开裂等顽症得到较好解决。

 

　　以往，高铁桥梁栏片竖向混凝土肋相互独立，受内部钢筋与混凝土热膨胀系数不同影响，混凝土易产生剥落、掉块。他们开展设计攻关，在桥梁栏片上增加“海鸥”造型，将各竖向混凝土肋连为整体，提高了栏片混凝土耐久性。

 

　　受地形地质影响，高铁路基沉降并不均匀。他们划小混凝土施工单元，将桥面防撞墙变形缝间距由4米优化为2米，将路基骨架护坡由原设计的“四柱三拱”优化为“三柱二拱”，有效地解决了不均匀沉降或温度应力引起的混凝土裂纹问题。

 

　　智能建造控源头

 

　　信息化管理、数据化分析、智能化建造是建设现代化高铁、实现高质量发展的关键手段。宁安公司坚持关口前移，智能管控箱梁生产源头，打造全路首个“智慧”梁场。

 

　　建设智能化管控平台。宁安公司组织中国中铁三局集团倾力打造梁场BIM管理系统，集场布模型、梁体模型、数字孪生化梁场管理平台、移动端数据录入系统、可视化3D交底等功能于一身，梁场建设及梁体生产全过程实现无盲区监控。同时，他们在梁场设置大型监控与信息化平台，将梁场生产管理系统、拌和站、试验室管理系统、视频管理系统、架梁管理系统集成在同一平台，增强信息交互，实现实时监控，提高管理效率。

 

　　充分运用智能化设备加工制作，最大限度减少人为因素干扰。他们在梁场研发建成全路首个智能焊接工作站，用于焊接预应力管道定位网片，预应力定位钢筋网片的切断、安装、焊接等加工过程实现全自动化。同时，他们引进智能张拉和预应力管道注浆全套设备，作业过程控制数据实时输入、生成、上传，全面真实反映生产过程情况，从源头上保证了施工质量。