福厦高铁是国内首条跨海高铁，设计时速350公里，正线全长277.42公里，全线设8个车站。厦门北站是福厦高铁全线施工难度最大的车站、国内在建的最大波浪形站房，总建筑面积25万平方米，站台规模7台15线；投入使用后，与既有福厦铁路厦门北站合并后总体规模达13台27线，年发送旅客5000万人次，是现在的2.8倍。

 

　　中铁建设集团有限公司施工团队围绕“精品工程、智能福厦”，按照东南沿海铁路福建有限责任公司“八高九建”的建设理念，致力于科技赋能、创新引领，攻坚克难保工期、精益求精铸精品。

 

　　智慧建造提效率

 

　　施工团队积极推行智慧建造模式，通过深化运用BIM技术、推行数控产业化生产、引进智能工装设备等措施，持续提升施工效率。

 

　　他们成立BIM工作室，专项研究建筑信息模型在施工中的深化应用，广泛推行“BIM+”模式，采用BIM建模技术，将图纸和方案文本中的施工工艺、质量把控要点转化为三维模型，形成可视化交底139份，助力施工人员精准掌握关键作业环节，确保现场作业一次成优。

 

　　针对钢结构、金属屋面、装饰装修等多专业交叉施工难题，他们通过BIM技术模拟各专业全过程施工情况，精准预测施工中可能发生的1000余个问题，为优化施工组织提供了重要依据，确保现场施工高效展开。

 

　　施工单位引进各类数字化生产设备和监控系统；成立数控钢筋加工中心，引进15种智能钢筋加工机械，每天加工300余吨钢筋；通过产业化生产，在大幅减少人工投入的同时，日均产能提高30%，钢筋用量也节省了9%。

 

　　大截面钢梁箱和换乘中心等重要钢结构部位采用的都是超厚壁特种钢，确保焊接质量是道高难度“考题”。为确保每条焊缝达到一级质量要求，施工团队引进10台自动焊接机器人协同作业，焊接深度和焊接路线的调整精确至毫米级别，焊接效率提升近3倍，作业质量也大幅度提升，探伤合格率达到100%。

 

　　为了实现建设“加速度”，施工团队建立机械物联网管理平台，现场上百台大型施工机械均安装智能监测仪器，每台机械每天的作业情况可精准传输至该平台计算分析，及时调整闲置或工作效率低下的机械。

 

　　创新工艺保安全

 

　　施工单位针对地铁保护、钢结构造型复杂等诸多难题，坚持创新引领，向工艺工法、施工组织“要答案”，确保工程建设安全可控。

 

　　车站中轴线正下方，是运营中的厦门地铁1号线。地铁隧道与站房基础底板之间的重合总长度达250米，两者相距仅3米。为最大限度保护地铁隧道结构安全，施工团队首创组合式地铁保护方案，重组传统施工工序，创新构建分散传力体系，通过在隧道周围设置压顶墩、围护桩、抗拔桩等，为隧道套上混凝土“安全罩”，把基坑施工造成的回弹应力、挤压应力有效分散、传递至地层深处，确保了下方每天300余趟地铁列车的运行安全。

 

　　厦门北站用钢总量达3.2万吨，钢结构具有跨度大、结构复杂多变、拼装难度大、焊接精度要求高等特点。仅站房钢结构的杆件就多达22705根、焊缝达14公里，创下全线屋盖高差之最、支撑柱承重之最、整体提升高度之最。

 

　　为确保钢结构施工安全和质量，施工团队研发钢结构健康监测系统，通过136处芯片监测点，实时测量钢结构施工全过程的应力、变形及温度变化，为钢结构的安全平稳施工保驾护航。

 

　　针对主站房6根巨型开花柱连接杆件多、单个承重达1237吨的重大技术难题，施工团队与清华大学合作编制节点试验方案，先后开展3次钢铸件受力试验和25次三维模型可视化模拟试验，确保了每根柱体上重达25吨的钢铸件在15米高空与58根大小不一、角度不同的杆件实现精准连接。

 

　　精细施工保质量

 

　　施工团队围绕“精品工程、智能福厦”目标，建立阶梯式质量管理方式，实施安全质量日常检查和考核办法，实施网格化施工管理，设置分区专职质量员，实行干部带班作业。架子队、分区质量负责人和安质部各负其责，承担安全质量的巡查、考核。

 

　　形成独具特色的施工质量“交警模式”督察流程。安质部质量督察小组负责督察项目质量体系的运转，日常开展质量巡查时，对发现的问题即时开具质量督察单，每周通报质量问题、制定改进措施，每月通报质量问题的责任单位和责任人；对发现的严重问题实行红牌督察，及时消除质量隐患。

 

　　为确保钢屋盖2万多根杆件关键连接部位的牢固可靠，施工团队实行焊缝质量层层把关，制定管焊工、管焊接、管检测制度，在焊接施工前，焊工需通过资格考试方可上岗；在焊接施工过程中，对焊接质量实行焊缝署名制，使焊缝与焊工一一对应，让每条焊缝都能实现质量溯源；在焊缝检测中，设置厂家检、施工团队自检及第三方检3道“关卡”，逐层检测、控制钢结构的焊缝质量。严格的全程管控确保了总长14公里的焊缝安全可靠，牢固拼接起7000多吨钢屋盖。