对企业而言，技术创新是企业发展的基础和决定性因素，而建立有效的企业技术创新体系又是提高企业创新能力的保证。铁路是许多技术的综合集成，加快铁路技术创新，提高铁路产品技术含量和水平，可以直接带动机械制造、工业材料、电子信息等相关行业的技术进步，促进民族工业的振兴和发展。

    中国北车唐山轨道客车有限责任公司（以下简称“唐车公司”）是一家具有120多年专业化轨道交通装备制造历史的老牌国有企业，曾以制造中国第一台蒸汽机车——“龙号机车”和第一辆客车——慈禧乘坐的“銮舆龙车”而闻名中外。进入新世纪，唐车公司在既有产品技术和引进技术的基础上，成功搭建了以轨道交通运输装备及其关键部件为重点的产品技术平台，实现了产品的模块化、系列化。通过引进技术和集成创新，研制拥有自主技术的时速350公里及以上的高速动车组，产品的技术水平基本达到国际先进水平。唐车公司突破制约发展的重大核心技术，形成企业自主创新体系和机制，拥有了自主技术和品牌。“技术创新”为百年唐车再次插上了腾飞的翅膀。

    近日，本刊记者专访了中国北车唐山轨道客车有限责任公司总工程师孙帮成先生，请其详细解读了技术创新平台和技术创新体系的建立对于唐车公司、企业、铁路行业乃至整个民族工业的振兴和带动作用。

    作为新一代高速动车组制造企业之一，唐车公司是国家确定的首批91家创新型企业之一，也是铁道部确定的高速铁路客运装备制造基地之一。公司通过引进世界先进的高速动车组技术，成功实现了对引进技术的消化吸收和再创新，构建起具有自主知识产权、世界一流水平的高速动车组产品技术平台。公司制造的CRH3“和谐号”动车组在京津城际铁路创造出了时速394.3公里这一中国铁路第一时速。以此为契机，唐车公司紧跟时代发展步伐，加强技术创新和新产品的开发，先后研制了内燃动车组、70%低地板车、中低速磁悬浮车等高技术含量产品，为中国铁路的大提速、大发展做出了贡献，成为拥有自主知识产权、自主品牌和持续创新能力的创新企业。

抓住机遇 引进技术 实现企业“脱胎换骨”

    2004年，按照国务院“引进先进技术，联合设计生产、打造中国品牌”的铁路装备现代化的总体要求，在铁道部的统一组织下，以政府为主导，以企业为主体，以市场为导向，进行了高速动车组的技术引进、消化、吸收和再创新工作。

    2006年初，全国科技大会召开，随后颁布的《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》明确提出，要把建立以企业为主体、市场为导向、产学研结合的技术创新体系作为中国特色国家创新体系建设的突破口，提出“自主创新、重点跨越、支撑发展、引领未来”的十六字方针。

    唐车公司作为国家首批创新型试点企业，按照铁道部统一部署，唐车高速紧紧围绕时速350公里CRH3型动车组技术引进、消化、吸收、再创新项目，以产品技术平台搭建为载体，以建立并完善企业技术创新体系为主线，加大产学研合作的广度与深度，促进企业自主创新。

    2008年8月份，国产化CRH3型时速350公里动车组在京津城际铁路投入运营，受到各界好评，国产化时速350公里动车组的问世，是中国引进消化吸收先进技术的重大成果，是中国铁路实现高速化的重要里程碑，也是唐车公司这家拥有127年发展历程的国企实现脱胎换骨、焕发青春的重要标志。

    据孙总工程师介绍，唐车公司的前身是唐山机车车辆厂客车新造系统，在高速动车组技术引进前主要产品是25G型、25B型、25T型等铁路客车和特种铁路客车，产品技术含量较低，在产品开发方面，理念和技术起点低，研发手段相对落后，实施单一产品的开发模式，设计质量也不高；在产品制造方面，企业厂房设施相对落后，产品制造精度难以保证；在技术管理方面，企业仍采用传统的管理方式，管理效率不高；在创新体系建设方面，企业没有建立技术创新体系，更多的是重视现车产品开发，对科技成果和知识产权管理意识淡薄，核心技术难以得到有效的保护。

    在高速动车组技术引进后，唐车公司坚持科学发展观，搭建了“两线四系”产品技术平台，“两线”指碳钢生产线和铝合金车体生产线，“四系”指高速动车组、城轨车、中低速铁路客车、特种车四大系列，在产品技术平台上可以进行不同速度等级、不同编组形式的各类产品开发，实现了最大限度的通用化和标准化，做到既高效可靠，又降低成本。在制造技术方面，大力实施工业化改造，共建成拥有20多个大型生产台位，总面积达3.3万平方米的铝合金车体厂房和总面积达2.8万平方米的总装配厂房，并完成了可满足16辆客车编组调试的静调厂房建设，铺设了总长度达2.3公里的电气化动调试验线，唐车公司在购置了近百台（套）先进设备的同时，增加了焊接、加工及调修、装配工装近600项，工装覆盖率达到100%的水平；在创新管理方面，唐车公司引进世界500强企业推崇的ERP管理软件SAP系统，成为国内铁路装备制造业中第一家采用该系统的企业，唐车公司员工利用SAP系统对制造流程进行全方位控制；在技术培训方面，唐车公司斥资近亿元作为“学费”，一批批派遣技术人员、管理人员、操作员工赴国外进行了系统培训；在创新体系建设方面，唐车公司不断加大创新机构建设和机制、制度建设，2006年成为国家首批创新试点企业， 2007年通过了国家级企业技术中心认定，2008年成为国家首批创新型企业。

更新理念 系统筹划 搭建一流轨道客车产品技术平台

    产品技术平台的建立对于技术创新体系的建立以及企业的可持续发展至关重要。对此，孙总工程师分析说，铁路装备产品的生命周期大幅度缩短，需求呈现出多样化、个性化，对产品功能、质量及性能的要求越来越高，同时高新技术的发展十分迅猛，市场的价格竞争也非常激烈，单一的产品开发模式已完全不能满足这种市场需求。为提高企业的自主创新能力，唐车公司通过对技术和管理的全面分析，提出构建全新的产品技术平台，通过产品技术平台的构建，提高技术重用率，降低开发成本，提高开发效率。

    据孙总工程师介绍，产品技术平台是整个系列产品所采用的共同要素，特别是基本的决定性技术的集合，组成要素包括通用的系统架构，关键技术，可重用（标准）的、支撑该架构的组件、零部件。它包括由公共技术和专用技术组成的技术平台和建立在技术平台之上的产品平台两个层面。技术平台是构建产品平台的基础，产品平台是连接技术平台和具体产品的桥梁和纽带。

    唐车公司确定了产品技术平台搭建采用技术开发先于产品开发的异步开发模式，将不同产品系列的公用技术进行提炼，利用公用技术具有通用性和接口的标准化特点，在公用技术开发的基础上，进行不同产品的专用技术的开发，并将公用技术、专用技术结合在具体的产品开发上。

    唐车公司实现产品技术平台的主要手段是模块化设计。模块化设计分为三个不同层次：第一个层次为系列模块化产品研制过程，需要根据市场调研结果对整个系列进行模块化设计，本质上是系列产品研制过程；第二个层次为单个产品的模块化设计，需要根据用户的具体要求对模块进行选择和组合，并加以必要的设计计算和校核计算，本质上是选择及组合过程；第三个层次是模块化制造，在整体工艺布局上充分考虑各种平台产品的兼容性，在制造过程中进行工装、模具的模块化和柔性化，在组装过程中实行成模块车下组装。在时速350公里动车组技术引进、消化、吸收、再创新过程中，唐车公司提出建设国际一流的车体、转向架、总组装和调试试验的柔性生产线。其主要设备为通用设备，主要工艺装备为通用化设计，通过模块的组合，满足系列产品的生产需要。这种产品技术平台的搭建，有利于关键技术在企业范围内获得重用，降低产品开发的技术风险和相互依赖性。产品技术平台的建立有利于唐车公司资源和技术的有效利用和整合，同时真正做到资源共享、技术共享、产品共享。

    唐车公司模块化制造得到推广应用。通过引入模块化制造的概念，利用设计结构优化，满足车下模块组装后再上车组装的工艺要求，简化车上的施工工艺，最大程度地减少了工人车上作业的劳动强度，改善了工人的劳动环境和条件；大部件生产工序与钢结构工序的关系，由串行作业实现了并行作业，有效缩短产品的总组装周期。目前达成25G客车应用5个项目，包括：车端钢结构模块、客室地板模块、通过台顶板模块、间壁横墙实施预开孔及预埋件模块化、车内接线模块化。2007年的25T型客车实施3个项目：客室地板模块、玻璃钢侧墙板模块、通过台顶板模块，地板制造模块化制造的综合效果明显。

    唐车公司在技术平台基础上，搭建起二线（铝合金车体和碳钢车体生产线）四系（高速列车、城轨列车、轨道客车、特种轨道车辆系列产品），覆盖中国、东南亚、东亚、中东等市场，满足准轨、米轨和宽轨等不同的线路、供电等使用条件的公司全部产品结构的制造技术平台。其中，在时速350公里动车组项目技术引进为基础的动车组技术平台，开发研制时速300公里动车组、时速350公里动车组、京沪线大编组高速动车组；在城轨地铁技术平台上，开发研制城轨车、市郊车、B型地铁等产品；在25型客车技术平台上，开发研制25型系列产品和执行UIC标准的客车产品，提升模块化、系列化、标准化的水平；在特种车技术平台上，研制开发各种军工车、电务车、试验车、检测车等新产品。

    对于产品技术平台搭建对唐车公司发展的重要作用和意义，孙总工程师分析说，产品技术平台是企业产品研发能力的具体体现，是体现企业竞争力的核心。目前，唐车公司作为创新型试点企业，正值跨越发展的关键时期，因此产品技术平台战略可以使企业高层管理者注重用自主创新提升产品研发能力，能够聚焦于对产品平台、产品系列的决策，而不是个别产品。

    同时，由于产品技术平台决定了产品的主要差异性和成本结构，涵盖了系列产品的大量公用要素，在技术平台的基础上，具体产品所需的新开发工作量迅速下降，节省研发的资源投入，缩短产品上市周期，改善产品质量。因此，唐车公司提出企业技术创新的工作重点紧紧围绕打造产品技术平台来提升研发能力。

    孙总工程师坚定地说，今后三年是唐车公司发展的关键时期，更是建设一流产品技术平台的重要时期，我们信心、有决心、有能力建设好中国北车集团公司一流的轨道客车产品技术平台，为全面实现集团公司分“三步走”的战略目标打好坚实基础。

以高速动车组制造为契机  走具中国特色的高速铁路自主创新之路

    2009年3月16日，中国铁路发展史上最大的单笔铁路装备采购合同——新一代高速动车组采购合同，由铁道部与中国北车旗下的唐车公司和长客股份公司在京正式签署。根据合同要求，新一代高速动车组的持续运营速度为时速350公里，最高运营时速要达到380公里，最高试验速度要大于400公里，将创商业运营世界之最，具有完全自主知识产权。

    新一代高速动车组项目的启动，是铁路运输装备现代化发展的重要战略部署，是占领世界高速铁路发展制高点的关键步骤。这笔大订单对于唐车公司来说无疑是一次“盛宴”，但是唐车公司能有如此收获却又并不意外。

    孙总工程师介绍，2005年至今，唐车公司在铁道部组织下，在北车集团的领导下，通过三年多对高速动车组技术引进、消化吸收和再创新，成功实现了时速350公里高速动车组的国产化制造。

    2008年6月24日，首列国产CRH3动车组在京津城铁创出394.3km/h的中国铁路第一时速。2008年6月25日，胡锦涛总书记乘坐CRH3动车组考察京津城铁，对动车组技术创新取得的成绩给予充分肯定。2008年8月1日，CRH3型高速动车组成功投入运营。

    在引进世界高速动车组成熟技术的基础上，CRH3型动车组根据中国铁路客运需求特点，进行了优化设计。载客量提高40％；单位阻力、人均能耗等指标处于国际领先水平。

    CRH3铝合金车体焊接作业厂房是目前国际上少有的“清洁绿色、冬暖夏凉”的恒温厂房，这是投资4000多万元安装的覆盖面积达2.5万平方米的排烟除尘、除湿系统使然。这套系统不仅能够实现整个厂房的排烟除尘和除湿，还能够控制室内的风速、温度和湿度，保证了铝合金焊接的环境质量，并真正体现了保障员工健康的职业安全理念。

    唐车公司的铝合金车体生产技术实现了国产化后的再创新，形成了具有自主知识产权的焊接质量控制体系。一是建立了完整的焊接实验标准，对生产中所有的焊缝都进行焊接试验；二是引入焊接质量控制体系，把检验过程放在生产的中间环节来检测，对焊接的温度、湿度、焊板、材料进行综合检测，实施全过程的焊接监督；三是有强大的焊接文件作技术支撑，工艺文件覆盖所有作业环节。

    唐车公司的总装配生产线占地面积约为2万平方米，生产能力可满足月产4列8辆编组的动车组。总组装工序采取固定立体式的组装工艺，缓解了台位压力，为物资配送提供了良好条件，改变了过去物料集中堆放的落后现状，体现了现代科学生产的新概念。在总组装过程中，车辆必须放置在水平位置，车辆在厂房内移动使用气垫车来实现。

    动车组调试中心厂房由单车调试厂房、列车调试厂房、轴重检测间、淋雨试验间和配套办公楼组成，厂房总建筑面积3.6万平方米。调试试验线具备广泛的兼容性，不仅可以满足CRH3车辆调试，还能同时满足地铁、轻轨、磁悬浮和多种轨距的电动车组及内燃动车组的调试。每个调试台位都具备可调风源、水源和多种电压制式的供给，这项技术在动车组调试生产中是世界一流的。

    “新一代高速动车组的自主研发，将有利于培育中国国内企业自主创新能力，推动各行业技术进步，对相关产业的可持续发展也将提供强有力的支撑。因此，这次采购100列动车组，正是铁道部应对当前金融危机，扩内需、保增长、保持经济平稳增长的具体举措。”孙总工程师说。

完善企业技术创新体系  打造国际一流创新型企业

    据孙总工程师介绍，唐车公司在高速动车组技术引进前，主要产品是25型碳钢客车为主，企业技术创新制度体系不太健全，还没有整个企业层面的新产品开发管理制度和科技项目管理制度，对知识产权和专利重视程度不够，科技人员只重视现车产品的设计，技术储备较为欠缺，科技成果较少。随着高速动车组技术引进，唐车公司全面引进国外先进的技术和管理经验，明确了技术创新与创新能力的建设不仅仅是抓几项技术或产品的问题，而是要抓能够使企业拥有不断创造和应用技术的能力，为此提出了将企业技术创新工作的重点放在企业的创新战略、创新组织、创新团队、创新体制与机制、创新制度、创新决策、自主关键技术知识产权等方面的建设上，即重视技术创新体系的建设。唐车公司创新体系包括组织系统、决策系统、资源系统、规则系统四个要素。

    组织系统。在创新组织建设方面，引进高速动车组前，唐车公司的技术中心为省级技术中心，研发人员仅100多人；引进高速动车组后，企业对创新组织机构进行了调整，调整后的技术中心按照技术平台的理念设置，技术中心下设技术委员会、专家委员会、产品研发中心、制造技术中心、检测中心和调试中心。其中产品研发中心设产品研发部、研发基础部、档案馆；制造技术中心设工艺基础部、总体工艺部、机械工艺部、电气工艺部、特殊工艺部。调整之后企业技术管理流程更加顺畅，创新组织变得更加具有活力，创新能力大大增强，目前技术中心拥有员工400多人，2007年企业技术中心顺利的通过了国家级企业技术中心的认定。

    决策系统。技术引进以前，公司技术决策主要靠领导的经验，缺乏科学的依据。技术引进后，公司规范了技术的决策程序，公司总工程师兼任技术中心主任，负责公司技术发展方向的决策。技术中心下设的技术委员会是公司的技术决策咨询机构，负责对公司的技术、生产、安全环保等重大技术问题提出决策咨询意见；负责对公司技术中心的研究发展方向、项目进展情况和经费预算等提出决策咨询意见；负责对公司技术中心的工作绩效进行评估，提出意见。2006年，企业制定了《十一五科技发展规划和2020年中长期发展规划纲要》，规划纲要明确了企业技术创新战略，确定了企业创新目标、战略重点和方向，为企业技术创新工作指明了方向。

    资源系统。为保证对技术创新资金的投入，公司近年来不断加大科技投入力度，拓宽科技经费来源渠道，多方面筹措资金，2005年科技开发投入经费13485万元，占销售收入的10.16%；2006年科技开发投入经费18698万元，占销售收入的13.2%；2007年科技开发投入经费7604万元，占销售收入的7.79%；2008年计划科技投入8000万元以上。 在上述科技投入中，其中政府支持资金1638万元。公司的技术人才梯队由各层次的研发人员、设计人员、工艺人员、装备人员、质检人员、技术工人等组成。目前公司具有一支467名技术过硬、年龄结构合理的科技研发队伍。 其中高级职称人员136人，中级职称人员142人； 厂内专家25人，各类拔尖人才95人；博士4人，硕士26人。企业构建了工程试验室，包括焊接试验室，电气试验室、化工试验室、检测中心，具备了相应的工艺试验和检验检测能力。

    从事高速动车组相关工作的专业技术人才队伍，有50%的人员经过出国培训，在动车组自主设计与制造技术方面形成了较强的人才优势。造就了一批既具有深厚专业造诣、又能把握动车组高技术发展方向的优秀中青年专家，在CRH3动车组项目中发挥了重要的作用。突破了铝合金焊工和调试人员培养的瓶颈，培养取得ISO9606-2资质铝合金焊工203人、调试人员109人。形成高学历、年轻化、掌握核心技术的调试队伍，平均年龄25.7岁。组建起一支由技术专家、商务谈判专家、翻译等组成的商务谈判团队，在CRH3型动车组项目中发挥了积极作用。

    规则系统。在创新体制和机制建设方面，企业完善研发技术管理，实现技术创新的过程、成果与知识产权一体化管理，建立一套促进和保障企业科技发展的管理制度。通过《科技创新立项、评审及奖励管理办法》，明确了项目的立项、里程碑控制、过程奖励、项目验收、成果转化、成果奖励、绩效评价的一体化管理模式。在科研项目立项、评审等各阶段挖掘潜在专利点，把授权专利作为科技成果评定的重要条件。在科技项目管理过程中，建立专利工作激励约束机制，把专利申报量和拥有量作为考核指标，对可能产生专利的项目优先给予资金支持。同时，将知识产权管理纳入企业科技管理全过程，建立一套完整的知识产权的管理体系，充分利用知识产权制度提高企业自主创新水平，把专利和品牌战略作为知识产权战略的重点内容纳入企业自主创新机制中。建立和完善专业技术人才激励机制，设立人才专项基金，对专家人才实行专家津贴补助制度。从正面激励科技人才的工作积极性与创新潜能。

    与此同时，唐车公司积极推进产学研合作机制，充分发挥高校的专业研究和基础理论方面的优势及企业的研发环境，将高等院校、科研院所的优势学科与维系企业生存与发展的关键技术项目相结合，提高机车车辆领域科技成果的转化能力，增强企业的核心竞争力，不断提升企业新产品、新技术、新工艺的创新能力。与浙江大学、西南交大、北京交大、大连交大等院校签署了战略合作协议。与铁科院、中科院力学所等院所建立了良好的合作关系，下一步还将与清华大学、北京航空航天大学等重点院校合作，就重点课题与高等院校、科研院所成立联合攻关组，增强企业的核心竞争力。

    在国家创新政策的引导下，唐车公司积极承担国家、省部级课题，成功申报了国家863项目——轨道车辆产品数据管理及财务、物流一体化集成；申报了国家科技支撑项目——300km/h高速动车组现代集成制造系统等，获得了国家资金的支持；申报了高速动车组理论及关键技术研究、CRH3型动车组长大编组列车技术研究、引进动车组消化吸收及国产化等铁道部重大课题，获得了部资金支持360万元。现正在申报的国家课题有863项目——最高试验速度400公里高速检测列车关键技术研究与装备研制和国家科技支撑项目——中国高速列车关键技术研究及装备研制等。

    2007年企业申报专利12项，其中发明专利2项，实用新型8项，外观设计2项。企业2008年申报专利45项，到目前为止，已经授权21项,其中发明2项,实用新型18项,外观设计1项。取得了多项科技成果，完成了高速动车组研制，在京津线成功投入运营；完成了内燃摆式动车组研制，为中国支线铁路提速提供了可靠的交通工具；完成了中低速磁悬浮工程化样车研制，后续项目列入国家科技支持计划；完成了70%低地板轻轨车研制，在长春轻轨线运行良好。

    唐车公司在积极拓展国内市场的同时，努力开辟国际市场，与加纳签订两列米轨内燃交流传动动车组供货合同，公司产品成功打入遥远的非洲市场。先后签订出口蒙古国16辆客车、土库曼斯坦国54辆客车、哈萨克斯坦国152辆客车、朝鲜8辆客车，进一步扩大了在中北亚的市场成果，近期正通过国际合作，为古巴提供200辆客车。其他几个项目也有实质性的进展。

    到2010年，唐车公司将形成以高速动车组和高速客车为核心，城轨车为两翼，高档客车为补充的高含量、高附加值产品结构，从而为国家构建高起点高水平的高速动车组技术平台，实现中国高速轨道交通车辆制造的发展战略目标，提供强有力的技术支撑。唐车公司将逐步完善企业技术创新体系，将自身打造为国际一流创新型企业。

    长风万里，唐车公司乘势而上。随着CRH3项目的成功推进，一个“产品高端、技术领先、管理有序、创新发展、充满生机活力”的唐车公司正在崛起。