国家“十三五”规划纲要提出,要进一步发展新型建造方式,特别是推行建筑工业化、装配式施工,以缩短建造工期,提升工程质量。今年底即将开通的广州地铁六号线二期和七号线,在建设过程中全面落实建筑工业化、装配式施工等新型建造方式,借助先进理念、先进技术和科技手段,不断推行工艺改进、工法创新、管理创新,规范化、标准化、信息化、精细化的工程质量取得了可喜的成效。

 

 

　　在新一轮地铁线网建设过程中,机电工程施工率先契合了建筑工业化、装配式施工这一发展方向。地铁建设者重点将新型建造方式应用于广州地铁六号线二期、七号线工程施工项目管理全过程,取得了良好的成效。

 

　　据了解,在新线机电工程以及信号、弱电等专业施工中,地铁建设者创新推广建筑工业化这一新型建造方式,预先在工厂生产出构配件,再运到工地进行装配,达到绿色施工、提升效率、保证质量的目的。广州地铁相关负责人介绍,相对传统的施工,广州地铁已经在工程建设领域构建起全面的BIM(建筑信息模型)体系,BIM可通过数字信息,仿真模拟建筑物的真实信息,它具有可视化、协调性、模拟性、优化性和可出图性等优势。正是基于精准的BIM建模,施工单位可对建筑构配件和设备材料进行“数字化下单”,由专业工厂进行工厂预制,在施工现场进行装配式组装。

 

　　目前,装配式组装工艺已应用于通风空调系统的装配式风管、水管、冷水机房,建筑装修系统的装配式分隔墙体和单元式组装幕墙。

 

 

　　广州地铁七号线轨道工程工期十分紧张,但广州地铁在供电系统安装工程建设过程中创新思路与工法,采用无轨施工突破了作业条件限制,为轨道工程的加快推进创造了很好的条件。

 

　　以往的地铁隧道施工过程中,供电系统安装工程必须在区间轨道贯通后才能施工,因此,供电施工进度一般都会滞后,“受制于人”。但是,广州地铁创新思路和工法,在获得轨面标高及线路中心线数据后,供电专业即可在轨道工程未施工区域提前进行接触网、环网、疏散平台等施工,见缝插针,与轨道交叉作业,最大限度利用作业空间,极大提高了施工效率。这一新工法的采用,使供电系统安装工程得以在尚未铺设轨道的情况下实施,也就是实现了“无轨式施工”、“交叉式作业”。

 

　　此外,广州地铁七号线减振道床工程量很大,中等减振道床(GJ-Ⅲ型减振扣件)达1350米,高等减振道床(梯形轨枕道床)达3540米,特殊减振道床(钢弹簧浮置板道床)达1300米。为提高施工效率,七号线钢弹簧浮置板道床改变原来洞内绑扎钢筋的方式,在铺轨基地内绑扎、焊接钢筋笼,用轨道车运输至隧道内再定位浇注混凝土,使钢弹簧浮置板的平均施工进度从原来的20米/天提高到30米/天,工作效率提高了50%。

 

 

　　通信设备房是地铁通信系统这个“中枢神经”的大脑。无论是走线槽的标准放置还是机柜的严格安装,都是为“中枢神经”的正常运作和维护而服务。

 

　　据了解,地铁每一个车站的通信机房内包含多达10个通信子系统,每一个系统就含有5种不同种类数据线,线缆种类繁多。如视频系统拥有200个摄像头,广播系统拥有400个广播,每一摄像头和广播都有相应的数据线和电源线。这些不同种类的大量线缆从站厅站台汇聚到设备机房,倘若缆线布放没有策划,便容易发生缆线错综交叉,影响各系统传输缆线的稳定性,同时为日后的检测维护也带来不便。

 

　　在施工前期,项目部便根据不同种类的线缆做好了走线规划和编排,使得近端机柜的缆线走里,远端机柜的缆线走外。施工时,项目团队按照统一工艺流程先将每种线缆捋顺捋直,多条线缆捆成一束,不同种类线缆各自分束绑扎,且保持扎带间距相同。这样按照标准化流程施工,使得设备配线的布放不仅整齐有序、科学合理,而且大大提升了通信系统设备的可靠性、减少故障发生率。

 

 

　　在广州地铁六号线二期、七号线施工过程中,地铁建设者严格执行施工调度管理制度,积极引入科技手段提升轨行区安全管理水平。

 

　　强化施工调度,多措并举确保制度落实。在铺轨基地下料口设置双向红绿灯安排专职调度人员操作,确保轨道车在作业时严格按照调度命令及安全规程行车;在轨道车上安装双向行车记录仪对行车过程进行监控,督促行车人员规范操作,并通过每天检查相关记录,做到及时发现问题、解决问题;在施工高峰期,安排项目部管理人员搭乘轨道车,确保轨道车按照调度命令行车,并随时协调行车过程中存在的问题,极大提高了班组工作效率。

 

　　引入高科技手段,提升龙门吊安全系数。在6台大龙门吊电动葫芦上设置摄像头,使轨排井下方情况实时显示到操作室的显示器上,以便龙门吊操作人员更准确地确定吊装位置,妥善解决指挥人员视线有死角的问题;新增龙门吊测风仪6台,可准确判断风向和风速,确定吊装安全;新增3组龙门吊联动装置,使两台龙门吊同步运行,防止吊装轨排等大件启动及刹车时大幅摆动。