中国最大的原铝生产商——中国铝业股份有限公司与两家印尼公司共同投资建造了印尼首个冶炼级氧化铝工厂，这是“一带一路”中的一个项目。该厂位于西加里曼丹省，年产能高达100万吨。设施占地约55公顷，包括氧化铝生产区、热电厂区、煤气厂区和水处理区，全厂共设68个独立车间子项。沈阳铝镁设计研究院有限公司(SAMI)为这个投资43亿元的铝型材制造项目提供工程咨询和三维数字化设计服务。

 

　　作为其最大的海外工程项目，SAMI面临着诸多管理和设计协调挑战。参与部门超过15个，文档30,000多份，项目工作人员120余人。公司需要重建其设计工作流，并创建数字化工程数据库和流程管理系统来优化设计方案。数字工程(BIM)中心项目运营总监刘方波表示：“SAMI许多不同的部门需要协同工作，因此需要多种不同的软件应用程序。”该组织利用Bentley集成的三维BIM技术解决方案，简化工作流并实现其数字化，为客户和所有利益相关方交付了多专业全场数字化信息模型。

 

 

　　中国铝行业没有系统数字化先例，SAMI需要为铝行业建立一个包括工程数据库和新标准化编码系统在内的数字化设计平台。该公司利用ProjectWise构建项目管理数据库，从而规范文档标识和组织，建立1,000多个工作目录，并通过实现所有参与人员的实时访问促进协作。该公司利用OpenPlant建立了行业专有的各种设备、装置和设计工作流程。通过集成OpenBuildingsDesigner，促进多个工程专业之间的高效三维设计协作，从而优化建模流程。

 

　　更具体地说，SAMI使用OpenPlantModeler建立了500多万个工程数据集并定义了标准编码规则。OpenPlantP&ID提供了智能平台和独特的操作界面，用于管理管道与仪表图、三维模型和图纸标准，从而生成准确的报表并最大限度地减少施工返工。Bentley的OpenPlant应用程序与ProjectWise的数据互用性确保了所有标准的高度集成，从而加速信息移动并优化设计校审和项目团队协调。SAMI利用BentleyBIM技术，在互连数据环境中开发了一个独特的工程数据库和三维协同设计管理系统，能够有效管理多专业设计并构建精确的三维数字信息模型。

 

 

　　在互连数据环境中使用Bentley集成的二维/三维技术，简化了设计工作流程并提高了效率，与传统的手动设计方法相比，帮助SAMI节省了5,000多个人工时。OpenPlant的智能P&ID建模功能优化了设计，使项目总投资成本降低了1.8%，从而节省7,800万元。SAMI利用这些数据互用应用程序创建数字模型并生成1,000多张工程图和500多份报告。此外，使用数字化工作流将图纸和报表的准确性提高了2%，节省了大约8,000万元的返工成本。将实景建模与LumenRT和MicroStation相集成创建动画视觉效果，优化了设计流程并增强了利益相关方对设计方案的了解。这种直观的展示使得整个场地的布局更加紧凑，降低了土建投资。

 

　　利用Bentley应用程序全面、集成的建模功能，SAMI可以在整个设计阶段验证项目的所有方面，从而优化施工。利用Navigator，可以对施工计划进行模拟并以数字方式将模型交付给客户和施工团队，以便进行现场施工指导。基于Bentley数字模型和技术的数据共享功能和数据互用性，SAMI开发了一系列创新的移动应用程序，从而提高了项目的效率和质量。通过使用这些应用程序在整个施工、运营和维护过程中与所有利益相关方共享数字模型，SAMI实现了所有流程和资产的全生命周期管理。刘总监表示：“本项目利用unity3D平台，基于MicroStation数字模型数据开发虚拟工厂数字沙盘，并提供一个功能扩展接口，助力未来的智能工厂建设及资产运营和维护。”

 

 

　　作为“一带一路”的重点项目，这个氧化铝项目充分利用中国的技术优势和印尼的丰富资源，符合两国发展战略，并促进了两国经济发展。SAMI利用Bentley的智能数字化设计应用程序，在自主开发的符合铝行业设计专用国际标准的环境中建立了属性信息丰富的全属性数字模型。通过这个项目，SAMI不仅成为数字化设计领域的先驱，得以在国际上竞争，同时也在转变整个铝行业，设定了数字化标准。